Lautsprecherchassis von Faital für Abu Dhabi by Dieter Michel

Besuch beim italienischen Lautsprecherhersteller Faital

Sie erinnern sich an unseren Bericht über die Beschallung der neu erbauten Rennstrecke auf Yas lsland in Abu Dhabi aus dem vergangenen Jahr? Dabei handelte es sich ja um eine neue Formel-l-Rennstrecke, die mit einem neuartigen, digital vernetzten Beschallungssystem auf der Basis des ITEC*NET-Audionetzwerks des Österreichischen Herstellers ITEC ausgestattet wurde. Bei dieser Installation kamen nicht nur die digitalen Audionetzwerk-Komponenten von ITEC zum Einsatz, sondern auch die zugehörigen Leistungsverstärker und Lautsprechersysteme dieses Herstellers. Beim Ortstermin in Abu Dhabi wurde natürlich auch über Details der Anlagenkomponenten gesprochen, so auch, was die Bestückung der Lautsprechersysteme betraf, die ja von den dortigen Umweltbedingungen her nicht gerade auf Rosen gebettet sind.

Bei dieser Gelegenheit hatte mir ITEC-Geschäftsführer Romano Hammer – damals noch als Hintergrundinformation – mitgeteilt, dass die Lautsprecherkomponenten in den für Yas lsland verwendeten Lautsprechersystemen vom Typ ITEC Powertop 12 vom italienischen Hersteller Faital stammen. Eine Besonderheit der Faital-Lautsprecherkomponenten sei es, dass sie neben der geforderten akustischen Performance ab Werk komplett wetterfest seien – und zwar nicht nur die Komponenten für die Systeme für Abu Dhabi, sondern grundsätzlich alle professionellen Lautsprecher von Faital. Diese Information macht natürlich schon ein bisschen neugierig, um was für eine Firma es sich bei Faital genau handelt. Bei einem Kontakt mit Jürgen Franzen vom deutschen Vertriebsbüro hatten wir deshalb Interesse geäußert, Faital in Italien zu besuchen – möglicherweise im Rahmen eines Treffens auch mit Romano Hammer, um bei dieser Gelegenheit auch dessen Erfahrungen aus der Perspektive des Lautsprecherentwicklers zu erfahren.

Bis zum Herbst vergangenen Jahres war Faital zugegebenermaßen nicht im Zentrum unserer redaktionellen Aufmerksamkeit – und zwar schlicht deswegen, weil Faital noch gar nicht so lange auf dem professionellen Beschallungsmarkt aktiv ist – die entsprechende Produktlinie Faital Pro gibt es erst seit einigen Jahren. Umso überraschender war es zumindest für mich persönlich, einen Hersteller, der sich scheinbar noch gar nicht so lange professionelle Lautsprecher baut, gleich in einem Großprojekt vorzufinden, das allerhöchste Ansprüche an die verbauten Komponenten stellt. Ebenfalls überraschend war, zu erfahren, dass die Faital Pro Lautsprecher durchgehend wetterfest sind und nicht – wie sonst oft üblich – für das Abu Dhabi Projekt entsprechend ausgestattet wurden – etwa durch eine Imprägnierung der Membranen mit speziellen Lacken oder Kunstharzen, Verwendung spezieller Kleber und so weiter.

Bereits bei einem Vorgespräch mit Jürgen Franzen in Deutschland wurde recht schnell klar, was es mit dem scheinbar überraschenden Auftreten von Faital im professionellen Lautsprechermarkt auf sich hat: Tatsächlich ist Faital ein ganz alteingesessener italienischer Lautsprecherhersteller – der Name ist übrigens eine Abkürzung und steht für „Fabbrica Italiana Altoparlanti“. Faital wurde bereits im Jahre 1958 (!) gegründet, stellt also seit nicht weniger als 52 Jahren Lautsprecher her – länger als manch anderer altbekannter Hersteller. Bereits in den frühen Sechzigerjahren lieferte Faital circa 40 % des italienischen Lautsprecherbedarfs und kann heute weltweit über insgesamt acht Standorte und 18 automatisierte Lautsprecher-Produktionslinien verfügen. Der Produktionsschwerpunkt lag allerdings bis vor einigen Jahren fast ausschließlich im Bereich Lautsprecher Automobilindustrie – die Division „Faital Pro“ wurde erst im Jahre 2006 der Öffentlichkeit vorgestellt.

Aus diesem Produktionsschwerpunkt Automobilindustrie erklären sich auch verschiedene Features der Faital Pro Lautsprecherserien, allen voran der umfassende Schutz gegen die verschiedensten Umwelteinflüsse, der bei vielen Herstellern projektbezogen erst durch eine entsprechende Nachbehandlung insbesondere der Membranen realisiert wird.

In der Automobilindustrie sehen die Anforderungen an Lautsprecher durchaus anders aus. Es handelt sich dort zwar in der Regel nicht um Höchstleistungschassis, wie sie in der professionellen Beschallung eingesetzt werden. Dafür stellen die Automobilhersteller sehr strenge Anforderungen an alle ihre Zulieferer und erwarten nicht nur eine sehr hohe Zuverlässigkeit der gelieferten Komponenten, sondern auch ein verlässlich gleichbleibendes Qualitätsniveau – sozusagen eine hohe Zuverlässigkeit der hohen Zuverlässigkeit des Produktes. Ein Abnehmer in der Großindustrie möchte nicht nur – wie andere Kunden auch – möglichst gute Lautsprecherkomponenten zu günstigen Preisen erwerben, sondern muss sich auch darauf verlassen können, dass diese Komponenten über den vereinbarten Lieferzeitraum – je nach Art des Endproduktes durchaus mehrere Jahre – in gleichbleibend hoher Qualität termingerecht zur Verfügung stehen.

Vor dem Hintergrund dieser strengen Qualitätsanforderungen wurden speziell in der Automobilindustrie Zertifizierungsverfahren entwickelt, die sicherstellen sollen, dass der Zulieferbetrieb Komponenten (hier Lautsprecher) nicht nur fehlerfrei liefert, sondern auch Prozesse implementiert hat, um Fehler und Risiken im Produktionsprozess und der Lieferkette zu erkennen und nicht nur die Ursachen zu beseitigen, sondern auch die dafür erforderlichen Korrektur- und Vorbeugungsmaßnahmen auf ihre Wirksamkeit zu prüfen. Sinn dieser Anstrengungen ist es, Fehler nicht nur früh zu erkennen und zu beheben, sondern durch Bekämpfung der Ursachen von vornherein zu vermeiden. Dies vermindert das Risiko für Produktionsstillstände beim OEM-Hersteller, die in der industriellen Fertigung sehr schnell sehr teuer werden können.

Die Großindustrie ist also eine harte Schule für Zulieferbetriebe. Wenn man als Zulieferer seine Fertigungs- und Prüfprozesse aber auf diese sehr stringenten Anforderungen eingerichtet hat, kann man natürlich als aus dem Vollen schöpfen und diese auch auf professionelle Beschallungslautprecher anwenden. Wenn eine Firma wie Faital mit dem Background Automobilindustrie also anfängt, professionelle Lautsprecherkomponenten zu bauen, beginnen sie nicht etwa bei Null, sondern legen das hin, was man im Rennsport einen „fliegenden Start“ nennt.

Womit wir wieder beim Thema Rennsport und mithin auch Abu Dhabi wären. Beim Gespräch mit Romano Hammer habe ich ihn natürlich auch gefragt, welche Faktoren für seine Entscheidung ausschlaggebend waren, Faital Pro Komponenten einzusetzen.

Für einen Lautsprecherentwickler bzw. -hersteller ist natürlich der Klang seiner Produkte wichtig. Klangqualität ist im professionellen Einsatz jedoch nicht alles, denn auch der schönste, bestklingende Lautsprecher macht sich beim Kunden unbeliebt, wenn er nach kurzer Zeit im professionellen Betrieb den Geist aufgibt oder seine Klangqualität einbüßt.

Auch bei ITEC wird natürlich auf eine bestmögliche Klangqualität entwickelt, geringes Gewicht und Zuverlässigkeit spielen aber ebenfalls eine große Rolle, so Romano Hammer, speziell dann, wenn die Produkte für den Mobilbetrieb konzipiert sind und weltweit zum Einsatz kommen, Rückläufer also allein von der Logistik her schon (zu) teuer sind.

Wenn es auf geringes Gewicht ankommt, ist heutzutage eine Neodym-Magnetstruktur das Mittel der Wahl, wie sie auch bei den Faital Pro Lautsprechern praktisch durchgehend (mit Ausnahme der Fe-Serie) eingesetzt werden. Aber auch ein hoher Wirkungsgrad ist nicht nur für Höchstleistungssysteme im PA-Bereich interessant, so Romano Hammer, sondern zum Beispiel auch für 100V Systeme, die ja nicht nur im Kleinleistungsbereich eingesetzt werden, sondern überall dort, wo zu lange Kabelwege den Einsatz einer niederohmigen Verkabelung unwirtschaftlich werden lassen. Je höher der Wirkungsgrad des Lautsprechers, desto weniger elektrische Leistung wird benötigt. Die jedoch wirkt sich sehr direkt auf die Größe der erforderlichen Übertrager und mithin auch auf die Systemkosten aus und kann bereits in mittleren Installationen durchaus schon mal eine Endstufe einsparen. Ein wichtiger Punkt, wenn es darum geht, Lautsprecher für den Einsatz in Außenbereichen zu entwickeln, ist natürlich, so Romano Hammer, die Tatsache, dass die Faital Pro Chassis durchgehend von Haus aus wasserfest sind.

Für den Lautsprecherentwickler ist dies ein spürbarer Vorteil, denn normalerweise ist das Lautsprecherchassis, das der Entwickler von der akustischen Performance her für optimal hält, nicht unbedingt auch umweltresistent genug, um für den Outdoor-Einsatz tauglich zu sein. Eine nachträgliche Beschichtung mit wasserabweisenden Lacken, Kunstharzen oder sonstigen Materialien ist zwar möglich, verändert aber auch die schwingungstechnischen Parameter des Lautsprechers, so dass in der Folge auch das akustische Design des Lautsprechers diesem veränderten Verhalten angepasst werden muss. Das erfordert mindestens einen zusätzlichen Entwicklungsschritt, abgesehen von der Frage nach etwaigen Veränderungen des Beschichtungsmaterials im Laufe der Zeit, die Auswirkungen sowohl auf die Wetterfestigkeit als auch auf die akustischen Eigenschaften haben können.

Bei den Faital Pro Lautsprechern ist die Wasserfestigkeit hingegen von vornherein Bestandteil des Designs und wird durch Wahl der Materialien und den Aufbau des Chassis erreicht. Die Spezifikationen eines jeden Faital-Chassis verstehen sich also inklusive der Wasserfestigkeit und werden demzufolge auch nicht durch nachträgliche Imprägnierungsmaßnahmen verändert. Um die Widerstandsfähigkeit gegen schädliche Umwelteinflüsse bereits bei der Produktentwicklung prüfen und verifizieren zu können, betreibt Faital eine umfangreiche Auswahl von Prüfeinrichtungen, um die Widerstandsfestigkeit der Lautsprecher gegen Wasser, Staub/Sand und verschiedene Temperaturen und auch Temperaturschocks prüfen zu können.
Unterm Strich, so Romano Hammer, sei die Erfahrung mit den Faital Pro Komponenten dergestalt, dass die Rücklaufquote bei den damit bestückten Lautsprechersystemen sehr niedrig – vielleicht bei ein bis zwei Promille – liegt, wobei selbst bei diesen Rückläufern der Fehler nicht immer bei den Lautsprecherkomponenten zu finden ist.

Beim Besuch von Faital in San Donato Milanese – einem Vorort von Mailand – hatte ich Gelegenheit, mir ein eigenes Bild von der Lautsprecherfertigung bei Faital zu machen. Der eigentliche Fertigungsstandort befindet sich nicht mehr im Stammhaus – dazu wurde im Laufe der Zeit der Platz zu knapp. In San Donato befinden sich noch die Verwaltung sowie Entwicklungs- und Testlabors, gefertigt wird in Chieve, circa 36 km östlich von San Donato. Hier gibt es drei weitestgehend automatisierte Fertigungsstraßen für die Herstellung von professionellen Lautsprechern aus der Faital Pro Produktlinie auf der einen Seite und Lautsprechern für den Automotive-Bereich auf der anderen. Jeder der Fertigungsstraßen ist komplett für alle Verarbeitungsschritte ausgestattet und kann daher sowohl Lautsprecher mit einfachem, als auch mit komplexem Aufbau fertigen. Im Prinzip stehen innerhalb der Fertigungsstraße alle Montagefunktionen zur Verfügung, die überhaupt vorkommen können. Durch Einsatz programmierbarer Industrieroboter kann nicht nur der manuelle, von Menschen ausgeführte Teil des Produktionsprozesses, sondern auch der automatisierte individuell an den gerade zu fertigenden Lautsprechertyp angepasst werden.

Bei den einfacher aufgebauten Chassis werden dann je nach konkretem Modell einzelne, nicht benötigte Fertigungsschritte ausgelassen – wie etwa der Zusammenbau einer Doppel-Zentrierspinnen-Anordnung bei Lautsprechern mit nur einer Zentrierspinne.
Alle Lautsprecher werden auf Modulträgern aufgebaut, die die einzelnen Bauteile während der Fertigung halten und ggf. zentrieren, wobei der Aufbau der Modulträger spezifisch für ein bestimmtes Lautsprecher- bzw. Treibermodell ist. Diese Vorgehensweise hat den Vorteil, dass man eine Fertigungsstraße sehr schnell von einem Lautsprechertyp auf den anderen umrüsten und so die Produktion sehr flexibel der Nachfrage anpassen kann.

Bei meinem Besuch der Fertigung wurde die Faital-Pro-Straße zum Beispiel gerade von der Herstellung eines kleinen Tiefmitteltonchassis auf die eines großen Basslautsprechers umgestellt. Das funktioniert auch im laufenden Betrieb, so dass am Beginn der Straße bereits der neue Lautsprechertyp aufgebaut wird, während am Ende noch die Fertigung und Endkontrolle des vorhergehenden läuft. Da auf diese Weise die Fertigung bei Modellwechsel nicht zum Stillstand kommen muss, erhöht sich natürlich deren Effizienz, und es sinken die effektiven Produktionskosten.

Jedes einzelne Lautsprecherprodukt wird am Ende der Fertigungsstraße automatisiert endkontrolliert und die aktuellen Lautsprecherparameter mit den zuvor definierten Toleranzen für den betreffenden Lautsprechertyp verglichen. Produkte, die diese Prüfung nicht bestehen, werden nicht einfach entsorgt, sondern einer zweiten Prüfung zugeführt, bei der Art und Ursache des Fehlers ermittelt wird, um diese abstellen zu können. Darüber hinaus entnimmt man auch den Lautsprechern, die Endkontrolle erfolgreich passiert haben, regelmäßig Stichproben und unterzieht diese einer zweiten, manuellen Kontrolle im Fertigungslabor. Diese zweite Kontrolle dient weniger der nochmaligen Prüfung der Produkte, sondern vielmehr dazu, Qualität der automatisierten Endkontrolle durch regelmäßige Vergeichsmessungen an Stichproben sicherzustellen. Die schönste Endkontrolle nutzt ja der Produktqualität nicht, wenn Sie selbst fehlerhaft ist beziehungsweise sich dort Fehler aufgrund von Fehlern bei den Prüfmitteln einschleichen.
Nicht nur die Fertigungsabläufe selbst, sondern auch die Kontrolle dieser Abläufe sowie der Prüfprozeduren sind Teil eines Gesamtkonzeptes zur Qualitätssicherung, wie es z.B. bei Zulieferern für die Automobilindustrie selbstverständlich ist. Die Produktion bei Faital ist daher auch nach verschiedenen internationalen Qualitätssicherungsstandards zertifiziert, darunter ISO 9001:2000 (Qualitätsmanagement), ISO/TS 16949:2002 (Qualitätsmanagementsysteme der Automobilindustrie) und ISO 14001:2004 (Umweltmanagement).

Die Produktion von Lautsprecherkomponenten bei Faital umfasst also nicht nur die eigentliche Produktion, sondern auch definierte Kontroll- und Korrekturprozesse auf beiden Seiten der Lieferkette. Das bedeutet: Es werden nicht einfach „nur“ Lautsprecherchassis zusammengebaut, sondern auch die eigenen Zulieferer und Kunden in die Qualitätskontrollprozesse eingebunden. Dies hat das Ziel, die in einem industriellen Produktionsprozess unvermeidlich – wenn auch zu einem sehr geringen Prozentsatz – auftretenden Fehler im eigenen Hause und bei den eigenen Zulieferern möglichst frühzeitig zu entdecken, die Ursache zu identifizieren und die Fehlerquelle so zeitig auszuschalten, dass sie im Idealfall keinen Einfluss auf die Lieferfähigkeit des Endprodukts hat. Die Einbeziehung des Kunden in die Kontrollprozesse hat natürlich den Vorteil, dass Fehler, die erst beim Kunden in Erscheinung treten, ebenfalls so schnell wie möglich behoben werden.

Die starke Einbeziehung des Kunden ist natürlich besonders wichtig im OEM Geschäft, in dem es darum geht, Lautsprecherkomponenten möglichst genau entsprechend den Spezifikationen und Toleranzen des Kunden zu fertigen. Bei Faital ist man gewohnt, auch sehr spezielle Lösungen zusammen mit dem Kunden zu entwickeln und hält dafür modernste CAD- und Rapid-Prototyping-Entwicklungsumgehungen bereit. Dazu gehört auch die Möglichkeit, sowohl mechanische Baugruppen, als auch das akustische Verhalten der Lautsprecher mit Finite-Elemente- und Boundary-Elemente- Verfahren zu simulieren und so sehr schnell die mechanische und akustische Performance eines OEM-Lautsprechers optimieren zu können. Dies ist speziell bei der Entwicklung von Lautsprecherkomponenten als Teil von Lautsprecher- bzw. Beschallungssystemen wichtig, die selbst noch in der Entwicklungsphase stecken, denn dort ist ein Test am realen Objekt etwa anhand von Prototypen noch gar nicht möglich.

Ganz ohne Frage sind die stringenten Anforderungen der Automobilindustrie ein starker Antrieb für die Durchsetzung von Prozessen, die der Sicherung der Fertigungsqualität und der schnellen Entwicklung von OEM-Lautsprechern mit sehr genau planbarer Perfomance dienen.

Unterm Strich kann aber der professionellen Beschallungsmarkt von einer solch durchgängigen Qualitätskontrolle bei Entwurf, Produktion und Kontrolle der Lieferkette nur profitieren.

Weitere Informationen zu FaitalPro finden Sie hier: http://www.adamhall.com/de/Faital_PRO.htm

Quelle: PPVMEDIEN / PMA 2010